Ab 1970 war ich regelmäßig an den Flugtagen in Hilzingen. Damals gab es noch keine Höhenbeschränkungen für den Kunstflug und so konnte so manches mutige Flugmanöver bestaunt werden. So ist mir noch gut der Fieseler Storch von Adolf Meier in Erinnerung. Herr Meier hat den Flieger, anstatt eines Traktors auf einer Veranstaltung gekauft, um damit seine Weinberge zu besprühen. Diese Geschichte wurde damals an den Flugtagen erzählt. Statt dem Besprühen der Weinberge fand Herr Meier aber Gefallen an Flugtagen, um dem Publikum seinen Stroch vorzuführen. Der Leidenschaft von Herr Meier und seinen Söhnen folgten dann noch viele Flugzeuge, bis hin zum heuten Werk – den MEIERMOTORS.

Da ich nebenbei immer ein Auge auf die Baukästen der Kleinanzeigen werfe, nennt sich mittlerweile so mancher Bausatz mein Eigen. Sei es ein Jugendtraum, welcher ich mir zu dieser Zeit finanziell nicht leisten konnte, oder ein Bausatz aus meines Vaters Zeiten. Wenn ich solch ein Angebot erhalte, kann ich meist nicht wiederstehen. Wenn dieser dann auch noch sehr günstig war, gibt es nur eine Entscheidung – kaufen.

So ging es auch mit dem Fieseler Storch von Krick. Dieser wurde als Dachbodenfund mit Wasserschaden angepriesen und wechselte schlussendlich für 50 Euro den Besitzer. Schon im Sommer habe ich diesen Bausatz parat gelegt für die Wintermonate. Nach einem langen und schönen Sommer ist es nun soweit. Der Bau kann beginnen.

Schon zu Baubeginn hat mir Harald ein Bild von seinem Fieseler Storch zukommen lassen. Danke Harald für das tolle Bild. Nun bin ich noch mehr motiviert.

Und es geht zügig weiter mit den Leisten. Einige müssen vorher konisch zugeformt werden. Das erinnert alles ein wenig an ein Fass. Im nächsten Schritt wird die Nase beplankt. Dann kann ich, im nächsten Schritt, schon mal den Rahmen der Kanbinenhaube fertigstellen. Zwischendurch werden noch die Schlitze für die Scharniere an den Leitwerken hergestellt. Das geht wieder ganz flott mit meiner Schlitzmaschine. Der obere Rumpfrücken ist gerade. Dieser wird gleich mit 2mm Balsa beplankt. Dann werden die beiden Höhenleitwerke eingepasst und schon mal eingeklebt. Nach dem Ausrichten, zusammen mit den Tragflächen, wird alles mit Klebeband gesichert. Für heute reicht es. Morgen geht es weiter.

Es geht weiter mit der Rumpfbeplankung. Bei der Rumpfnase wird Leiste für Leiste konisch angepasst und dann mit Weißleim angeklebt. Am Stoß wird wieder Uhu - hart verwendet. Nach dem Aushärten werden die Leisten schon mal rund geschliffen. Und schon kann der Kabinenrahmen der Frontscheibe angepassst und angeklebt werden. Klebeband und Wäscheklammern halten den Rahmen, bis der Kleber getrocknet ist. Derweilen schaue ich mir schon mal den bestellten Elektroantrieb von Kavan an. Da die Motorhaube doch recht klein für einen Verbrenner ist habe ich mich für diesen Antrieb entschieden. Der Motor kann mit bis zu 8 Lipozellen betrieben werden. Der Regler verträgt eine Stromstärke von 120 Amper. Bei 6S wird ein Propeller von 15 Zoll Duchmesser verwendet. Der Schub ist dabei ausreichend.

Und wieder verbringe ich ein Nachmittag mit dem Anbringen der Beplankung. Nun habe ich mich schon bis zum unteren Holmgurt vorgearbeitet. Mit dem Sporn bin ich gar nicht einverstanden. Laut Bescheibung werden da 2 Sperrholzteile starr an den Rumpf angekebt. Mein Stroch bekommt ein lenkbares Heckfahrwerk. Zur Enspannung zwischendurch übe ich das Helifliegen am Simmulator. Ich habe ja einige Helis. Die müssen die nächste Saison auch mal wieder in die Luft.

Jeden Nachmittag eine Stunde Modellbau. So findet das Beplanken mit dem Rumpf auch mal ein Ende. Nachdem die Seiten fertig sind, kommt noch der Deckel und der Boden dran. Nun stehen aber noch zahlreiche Kleinarbeiten am Rumpf an, bevor ich mit dem Spachteln und Verschleifen beginnen kann.

Alle Leisten und Gurte sind nun am Rumpf angebracht. Der Übergang vom Rumpf zu, Tragflügel wurde mit 2mm Sperrholz beplankt.

Vorab allen ein frohes Weihnachtsfest. Was ist in der Zwichenzeit geschehen?  Der Rumpf wurde grob vorgeschliffen und dann komplett mit Kavan Balsaspachtel überzogen. Im Bereich vom Flügelübergang wurde Kunststoffspachtel verwendet, da eine Kante aufgetragen werden musste. Die Motorhaube wurde angepasst, Distanzen für den Motor gedreht und den Motor moniert. Die Fahrwerke wurden schon mal montiert und gleich festgestellt, dass diese so nicht verwendet werden können. Diese überleben keine Landung. Hier muss ich mir noch eine praxisgerechte Lösung mit meine Telebeinen einfallen lassen.

Nach dem Aushärten vom Spachtel wurde der komplette Rumpf mit 120er Körnung glatt geschliffen. Der Balsaspachtel von Kavan lässt sich ja super schleifen. Da mir nun schon mehrmals die dünnen Leisten an der Kabine unter der Hand zusammengebrochen sind, ersetze ich diese nun mit Kiefernleisten. Der Rumpf wird nun mehrmals mit Porenfüller gestrichen und zwischendurch leicht überschliffen. Dann wird der Rumpf samt Leitwerk mit Kunstseide überzogen. Der Duft von Spannlack liegt wieder einmal in der Luft.

24.01.2024 - die Savex Rudermaschinen wurden in die Tragflügel eingebaut, die Ruder montiert und mit M3-Klipsen angelenkt. Um die Scharniere gegen Herausrutschen zu sichern wurden diese verstiftet. Dazu verwende ich gerne Dekostifte. Diese lassen sich dann wieder herausziehen, wenn mal was montiert werden soll. Die Flügel werden nun beiseite gestellt und warten auf die Tarnlackierung. Der Motor samt Regler wurde eingebaut und schon mal ein Probelauf durchgeführt. Mit 6S ist ausreichend Reserve vorhanden.

Im nächsten Schritt ist nun das Haupt-  und Heckfahrwerk an der Reihe. Mehr darüber, wenn dieses fertig ist.

Gerhard baut die Su-26.
Doch schon wieder einige Jahre liegt der alter Bausatz im Speicher und wartet auf die Vollendung, damit er sich endlich in die Lüfte erheben kann. Dieser wurde, wie auch schon viele andere Schnäppchen über die Kleinanzeigen günstig erworben. Nachdem sich letztes Jahr ein toller Sternmotor von Saito dazugesellt hat, ist nun der Entschluss klar. Ich baue über den Winter diesen tollen Flieger. Das Modell hat eine Flügelspannweite von ca. 2,5 Meter, das Höhenleitwerk alleine misst schon einen Meter. Da die Bauteile wirklich sehr leicht sind, hoffe ich, unter 10kg zu kommen.

Bei RC-Network habe ich, auf den Hinweis von Joachim, ein passen passendes Hauptfahrwerk gefunden. Da solch ein CFK-Fahwerk über 100 Euro kostet, konnte ich es so günstig erwerben. Dabei sind übrigens schon die passenden Räder. Drei Steckungsrohrhülsen aus GFK, das 30mm Steckungsrohr und die rauchfarbene Kabinenhaube habe ich bei Delro bestellt. Da kein Bauplan vorhanden ist, entnehme ich die fehlenden Maße aus einer Dreiseitenansicht. Wozu hat man denn in der Schule den Dreisatz gelernt!

07.10.2022 - nachdem ich letzten Montag schon die Querruder ausgeschnitten und die Nasenleisten angeklebt habe, wird die Flügelnase heute mit dem Balsahobel und Schleifleiste in Form gebracht, Da der Furnier doch sehr dünn und die Flügelhinterkante dadurch sehr anfällig auf Beschädigungen ist, setzte ich gleich eine Leiste aus härterem Balsa ein. Auch wird die stirnseitige Schnittfläche zum Querruder hin gleich mit 3mm Pappelsperrholz verstärkt. Um nun mit den Bau der Tragflügel weiter zu schreiten, erwarte sich nun erst die Steckungsrohre.

Heute werden die Nasenleisten in Form gebracht mit dem Balshobel und der Schleifleiste. Danach gehe ich die spaltfreien Querruder an. Mit dem heißen Draht werden die Hohlkehlen an der Tragflächer herausgeschnitten und danach mit einer Rolle und Schmirgel leicht überschliffen.

Wir haben Besuch von Jörg, unser neuer Vorstand und Leon. Beide erkundigen sich nach der geplanten Modellbauaktion mit den Schülern der Hausherrenschule. Die bestellten Bausätze sind leider noch nicht geliefert worden. Sobald die Baukaktion beginnt, werde ich an dieser Stelle live darüber berichten. Ich stelle mir heute erst mal eine Lehre her, um die Radien an den Querruder dann herzustellen. Dies geschieht mit dem Hobel und er Schleifleiste. Immer wieder wird kontrolliert, dass die Querruder in die Hohlkehlen vom Flügel passen. Als diese sauber passen werden stirnseitig eine Auflage aus Pappelsperrholz aufgebracht und außen der Randbogen angeklebt. Dieser besteht aus 2 Lagen der leichten Balsaholzbretter. Schon wieder ist es 20 Uhr und Zeit die Heimfahrt anzutreten.

Der Herbst ist angekommen und der Modellbau ist wieder häufiger angesagt. Heute werden die 2mm Bohrungen in die Halterungen für die spaltfreien Querruder gebohrt und mit den Querrudern montiert. Dazu wird von außen ein 2mm Federstahldraht eingeschoben. Die Positionen für die Halterungen sind ja am der Tragfläche angezeichnet. Mit dem Lötkolben werden nun an den markierten Stellen Schlitze hineingebrannt und die Halterungen in die Schlitze geschoben. Abschließend wird noch eine Lage 105 Gramm Gewebe aufgelegt und mir Epoxy eingestrichen. Bis zum nächsten Abend kann nun das laminat aushärten. Die Steckungen und die Kabinenhaube wurden von Delro geliefert. Leider sind die Steckungsrohre zu kurz. Ich denke, da muss selbst welche herstellen.

Da die gelieferten Steckungsrohre zu kurz sind, stelle ich abschließend noch eines her. Dazu werden einige Lagen Klarsichtfolie um das Rohr gewíckelt. Darauf kommen 2 Lagen Gewebe mit 160 Gramm. Diese werden mit Epoxy eingestrichen und geschaut das diese schön anliegen am Rohr. Darauf kommen nochmals eine Lage Klarsichtfolie. Diese wird auch wieder unter Spannung aufgebracht. Auch dieses Werk kann bis zum nächsten Abend aushärten. Ich bin schon gespannt, wie sich die Hülse vom Rohr abziehen lässt.

Das mit dem gestern laminierten Rohr hat mir doch eine Ruhe gelassen und ich fahre heute außerplanmäßig in die Bauräume. Die äußere Folie wird von Rohr abgwickelt. Dann geht es an das Lösen vom inneren Rohr. Voller Erstaunen lässt sich dieses, durch leichtes Drücken, aus dem GFK-Rohr herauslösen. Das Herausfummeln der inneren Folie geschieht mit einem langen 5mm Federstahldracht. Mit diesem kann alle Folie durch das Rohr gestoßen werden. Gleich wird das Rohr in die geschnitte Aussparung vom Flügel geschoben. Das Rohr passt saugend in die Bohrung. Gleich wird dann noch ein zweites Rohr hergestellt, in der gleich Art, wie das erste Laminat. Danach werden die Tragflächen abgespannt. Auch diese sind toll geworden. Am Ausschlag muss noch ein bisschen nachgearbeitet werden. Dieser ist noch etwas zu klein. Das kann aber durch leichtes Nachschleifen and den Querrudern gelöst werden.

Da der Querruderausschlag noch etwas zu klein ist, wird an der Hohlkehle noch etwas nachgeschliffen. Der Ausschlag der sehr großen Qerruder ist danach ca. 45 Grad und ich belasse es dabei. Es soll ja kein 3D-Flieger werden! Die Flügel werden nochmals aufgestellt und die Halterungen werden mir Epoydharz und einer Einwegspritze nachgekelbt.

Dann geht es auch schon an das Höhenleitwerk. Ich gleicher Art wie schon an den Tragflügel wird die Hohlkehle in das Styropor geschnitten. Balsaleisten werden wieder zugesägt. Diese wieder mit dem Sägescnnitt für das Bowdenzugrohr vorgefertigt. Dann stelle ich fest, das ich den Uhu plus Zuhause habe. Dann war es das wieder für heute. Morgen geht es weiter.

Die Bowdenzugrohre lasse ich etwas länger, so daß diese durch die äußeren Ausgleichflächen und den Randbogen reichen. Die Leisten an den Höhenruder verrunde ich schon mal vorab, denn in die Ecken der Ausgleichflächen komme ich danach nicht mehr so gut. Uhu plus wird angerührt, die Röhrchen eingeklebt und die Basaleiste mit Weißleim an die Ruder geklebt. Mit zahleichen Klebebandstreifen wird die Verklebung gesichert. Die Randbögen werden nun vorbereitet und auch gleich angeklebt. Da für die Ruderhörner noch keine Verstärkung vorgesehen ist, schneide ich mit dem heißen Draht noch eine Aussparung heraus und setze Balsaholzklötze ein. Für heute war es das mal wieder. Nach dem Reinemachen geht es nach Hause. Dort wartet ja auch die heimische Wega - Modellbaustelle und ich muss mich noch vorbereiten für den Mittwoch. Da warten wieder 5 Schüler auf mich.

Der gemeinsame Modellbau mit den Schülern der Hausherrenschule ist erfolgt. Ansschließend habe noch schnell die Hohlkehle vom Höhenleitwerk mit GFK bwschichtet, damit ich am Donnerstag gleich weiter machen kann. Heute werden die Höhenruder und das Höhenleitwerk fertig verschliffen. Die Schlitze an der Hohlkehle werden mit der Rundfeile frei gelegt. Dann kann das Vorderteil vom Höhenleitwerk auch schon senkrecht aufgespannt werden. In jeden Schlitz kommen wieder 3ml eingedicktes Epoxy. Die Lappen der Höhenruder werden eingesteckt und mit einige Zulagen und kleinen Zwingen bündig festgespannt. So kann nun alles aushärten bis zm Freitag.

Nachdem ich die Maße abgenommen habe, stelle ich eine Schablone der Wurzelrippe her. Die Hülse vom Steckungsrohr wird in den Rumpf eingepasst, dann alles geometrisch vermessen und anschließend die Tragflächen aufgesteckt. Alles scheint sauber zu passen. Abschließend wird heute die Hülse der Steckung in den Rumpf eingeklebt mit eingedicktem Harz.

Die letzten Tage wurde schon mal die Motorhaube angepasst. Diese wird ca. 100mm von vorne über den Rumpt geschoben. Anhand der 3-Seitenansicht wurde das Maß umgerechnet und die Haube danach ausgerichtet. Nun kann ich das Maß vom Motorspant bis zur Vorderkante der Motorhaube abnehmen, um  Zuhause die Motohalterungen herzustellen. Da ich an der Oberseite den Kabinendeckel abnehmbar gestalten möchten, wird die Kabinenhaube schon mal grob vorgeschnitten.

Längere Zeit habe ich mir Gedanken über die Motorhaltung gemacht. Erst sollte es ein Motordom aus GFK werden. Dann kam ich auf die Idee mit den 4 schräg angeordneten Halterungen. Diese sind in einem Winkel von 60 Grad nach außen angeordnet und werden mit M5 Schrauben mit dem Motor und dem Motorspant verschraubt. So angeordnet kann ich dann am Motorspant eine Öffnung mit 140mm anbringen. Der Vergaser kann so schöne die Luft aus dem Rumpf ansaugen und Platz für die Gasanlenkung, die Zündung und den Tank ist auch genug vorhanden. Meine Vorstellung ist immer noch eine Einheit zuschaffen, welche ich mit 4 einigen Schrauben abschrauben kann. So kann mam Motor besser montiert werden, wenn mal was ist.

Nach dem Verputzen vom Sägeschnitt wurden die Halbspanten hinten und vorne eingepasst und eingeklebt. Auf diesen Rahmen kommen nun wieder rechts und links 2 Leisten und vorn und hinten nochmals 2 Spanten. Die vorderen 2 Spanten werden gleich mit 2 Buchendübel versehen. Zusammen mit der unterlegten Folie kann der Rahmen trocken. Auf diesen Kabinenramen wird dann später wieder das ausgesägte GFK-Cockpit aufgeklebt.

Damit das Zweibeinfahrwerk, wie in der 3-Seitenansicht gezeichnet 10 Grad nach vorne steht, werden an der Kreissäge Abachileisten zugesägt. Diese haben dann ungefähr die Form einer Endleiste. Eine Leiste kommt unten auf das 8mm Buchensperrholzbrett. Die 2. Leiste kommt innen in den Rumpf. Beide Leisten zusammen ergeben wieder eine Parallele. Mit 5 M4-Schrauben kann dann das Fahrwerk angeschraubt werden und bildet eine stabile Einheit.

In der heimischen Werkstatt habe ich Radachsen für das Fahrwerk gedreht. 125er Räder wurden montiert und die passenden Schraubensätze gerichet. In den Bauräumen werden heute die konischen Leisten mit eingdickten Harz an den Rumpf geklebt. Mit einer Schraube werden die Teile zusammen gespannt. Dann geht es an die Öffnung für das Höhenleitwerk. Über 2 Tische hinweg wird das Modell zusammengebaut und die Flügel mit 0,5 Grad Anstellung ausgerichtet. Nachdem die Lage vom Leitwerk festgelegt wurde, wird an dieser Stelle erst mal eine kleine Bohrung durch den Rumpf gebohrt, in der Hoffnung, dass diese gerade ist. Nach kleiner Korrektur mit der Rundfeile stimmt die Flucht der Bohrung. Mit einer vorbereiteten Profilschablone vom Höhenleitwerk wird die Aussparung angezeichnet. Nun kommt die Proxon Bohmaschine mit einem kleinen Bohrer zum Einsatz. Loch an Loch gebohrt, kann dann die Aussparung herausgebrochen werden.

Im hinteren Rumpfbereich wird noch ein Verstärkungsbrett für den Hecksporn eingepasst und mit eingedicktem Harz eingeklebt. Ein Sperrholzbrett, welches in die Dämpfungsfläche vom Seitenleitwerk kommt wird eingepasst und mit Balsaleisten verstärkt. Morgen geht es weiter mit dem Ausrichten und einkleben vom Leitwerk.

Nachdem von der Rumpfnase aus die Lage vom Leitwerk mit einer Schnur ausgemessen wurde und dieses auch schön in der Mitte ist, wird das Leitwerk von außen mit Uhu-plus angeklebt und mit dem Finger verstrichen. Auf dem Motorspant aufgestellt kann die Verklebung über die Feiertage trocknen.

Der Jahreswechsel ist erfolgt und da wir ja bekanntlich eine Modellbaugruppe sind ist bauen auch im neuen Jahr angesagt.  In der Art, wie schon bei den Tragflügeln, wird das Seitenruder ebenfalls spaltfrei angelenkt. Eine 15mm Balsaleiste wird für den Bowdenzug geschlitzt. Der Bowdenzug mit Uhu-plus eingeklebt und die Leiste an das Seitenruder geklebt. Nach dem verrunden werden an der Kreisesäge die Schlitze gesägt und Sperrholzlappen gerichtet. Ein 3mm Sperrholz wird in die Dämpfungsfläche eingepasst und mir Schlitze für die Lappen versehen. Nachdem das Höhenleitwerk von innen mit eingedicktem Harz nachgeklebt wurde, wird der Sperrholzeinsatz ca. 15mm tief mit dem eingdicktem Harz eingeklebt und mit Zulagen und Klammern gesichert. Über Nacht härtet nun alles aus.

Die Lappen vom Seitenruder wird nun mit Uhu-plus in die Sperrholzleiste eingeklebt. Damit das Ruder sauber fluchtet werden rechts und links Sperrolzleisten mit Klammern gespannt. So kann alles aushärten. Im Rumpf werden noch mit dem Kreisschneider Sperrholzronden hergestellt. Diese werden zur Verstärkung mit eingedicktem Harz in den Rumpf geklebt.

Voller Spannung wird das Seitenruder gelöst und geschaut, ob es sich auch bewegen lässt. An einer Stelle ist das Ruder festgeklebt. Nachdem der Scharnierstift gezogen wird, löst sich das Ruder. Nun wird das Seitenruder nochmals nachgeschliffen und der Spickel schön verrundet. Danach passt das Seitenruder und hat einen Ausschlag von ca. 45 Grad. Nun muss nur noch die bestellte Bügelfolie geliefert werden.

Derweilen beschäftige ich mich nochmlas mit den Tragflügel. Die Endkante ist sehr labil und kann leicht beschädigt werden. Um hier Abhilfe zu schaffen werden an der Hinterkante 8mm abgeschnitten, eben geschliffen und dann eine neue Endleiste aus hartem Balsa angeklebt. Abschließend wird heute noch die Höhe vom Hecksporn ermittelt. Hierfür fertige ich zuhause eine Form aus Alublechen, um den Sporn dann zu laminieren.

Die angeklebten Endleisten der Tragflächen werden heute eben gehobelt und geschliffen. Die Lieferung der Bügelfolie wurde heute auch angekündigt. Danach am Seitenruder die Sperrholzrippe eben geschliffen. Nach dem verschleifen vom Kabinenrahmen geht es an das Laminieren vom Hecksporn. 10 Lagen dickes Kohlegewebe wird mit Epoxy getränkt und zwischen die mitgebrachen Zulagen aus Alu gespant. Das ergibt dann eine Stärke con ca. 4mm. Einiges Harz tritt aus. So kann das Gebilde aushärten bis Morgen. Bin schon gespannt, wie der Heckspron aus der Form kommt.

In der heimischen Werkstatt wurde das Seitenruder gebügelt. In den Bauräumen wird der Farbton mit der Motorhaube verglichen. Der Farbton der Oracover Folie passt gut. Nun geht es an den Motoreneinbau. Der Rumpf wird auf das Ende aufgestellt und am 2 Meter hohen Schrank mit einer Schraubzwinge befestigt. Der Motor wird aufgesetzt und die Mitte samt Stellung ausgemessen. Die Motorhaube wird aufgesetzt und auch diese vermessen. Dann wird die Motorbefestigung abgebohrt. Mit M5 Schrauben wird dann der Sternmotor angeschraubt und auf das Fahrwerk gestellt. Dabei kippt der Rumpf kopfüber. 3100 Gramm Gewicht zeigen ihre Wirkung. Der komplette Flieger wird montiert und an der Steckung aufgehängt. Mit 4 Rudermaschinen auf dem Heck scheint der Schwerpunkt einigermaßen zu stimmen. Die Entscheidung steht also fest. Die Rudermaschinen für Höhen- und Seitenruder werden also im Rumpfhinterteil eingebaut.

Auch hatte ich den Eindruck, dass der Motorsturz nicht stimmt. Daher richte ich das Modell auf 0 Grad Einstellung auf dem Tisch ein und kontrolliere den Motorsturz. Der Motor hat ca. 2 Grad Sturz. Das Rumpfhinterteil steht dabei recht weit vom Tisch entfernt. War also eine optische Täuschung.

Mittlerweile wurden 4 Rudermaschinen im Heck eingebaut und eine Abdeckung an der Unterseite vom Rumpf hergestellt. Diese wurde mit GFK überzogen und mit 4 Schrauben befestigt. So kommt man von untern an das Rumpfvorderteil, wenn es mal was zu montieren gibt. Die Höhenruder habe ich mit nach Hause genommen, um diese über das Wochenende zu bespannen.

Längere Zeit habe ich nach einem Motordom aus GFK Ausschau gehalten. Leider habe ich auf dem Markt keinen passenden gefunden. Also, wird der Dom selber hergestellt. Zuerst habe ich diesen aus 8mm Buchensperrholz hergestellt. Dieser war zwar recht stabil, dedoch war das Gewicht von über 500 Gramm auch recht hoch. Also wurde nochmals die Teile aus 6mm Pappelsperrholz hergestellt und zusammengeklebt. Der ganze Dom hat einen Höhe von ca. 60mm. So komme ich auf ein Gesamtmaß von 220mm vom Motorspant bis zur Propelleraufnahme. Das Pappelkonstrukt wird dann mit GFK-Gewebe innen und außen verstärkt und sollte nun den Belastungen auch Stand halten. Das Gewicht vom Dom liegt bei 200 Gramm. Nach dem Aufsetzen vom Sternmotor liegt nun der Vergasser schön innterhalb vom Dom. Fehlende Bohrungen für die Einstellarbeiten werden noch angebracht. Ebenso soll der Tank, die Rudermaschine für die Drossel und die Zündung ebenfalls den Platz am Anbau von Dom finden. So müssen später nur 4 Schrauben gelöst werden und man hat die komplette Einheit vor sich. Soblad ich die Antriebeinheit fertig gestellt habe folgen Bilder.

Harald hat seine Lazy Bee fertiggestellt. Die Flächen und das Höhenruder hat er nach alter Bauweise mit Papier bespannt und mit Spannlack behandelt. Ging alles prima, aber die Bespannung ist natürlich sehr empfindlich. Man muss beim Transport und beim Montieren höllisch aufpassen. Mal sehen, wie sich das bewährt.

Harald, da hast Du wieder ja wieder ein tolles Modell gebaut! Die Flugsaison steht ja vor der Tür und wir freuen uns schon auf den Erstflug Deiner Lazy Bee.

Diese Flugssaison hat Joachim Gefallen am F-Schlepp auf unserem Modellflugplatz gefunden. Zahlreiche Starts hat er mit seiner KA6 durchgführt und in der Thermik ausgiebige Flüge erlebt. Meist ist er aber in unserem schönen Hegau. Je nach Windrichtung haben wir hier tolle Hänge und wenn doch mal der Aufwind ausbleibt hilft ein Elektromotor in der Nase um wieder an den Startplatz zurück zu kommen. 

Bei den Tragflächen vom Ventus liegt die Herausforderung beim mehrfachen Knick in den Flügel. Auf unserer CNC-Schneide kann eine solche V-Form programmiert werden. Die Beplankung kann dann beim Pressen in diese Form gebracht werden. Da Joachim schon viele Tragflügel für Segler erstellt hat, ist dies nur eine kleine Herausforderung für ihn. Wie wir auf den Bildern sehen, sind die neuen Flügel vom Ventus wieder gut gelungen. Es müssen nur noch die Kabel mit den Rudermaschinen verlötet werden. Nach einigen Kleinarbeiten ist dann der Ventus startbereit für die neue Flugsaison. Ich hoffe, dass viele Segler von Joachim wieder an unser Schleppmaschine zum Einsatz kommen.

Danke Joachim für die Bilder und wir sind schon gespannt, was als nächstes Projekt auf den Bautisch kommt.

Benjamin hatte beim letzten Wettbewerb etwas Pech und seine Flugbahn wurde von einem Kollegen gekreuzt. Nachfolgend beschreibt er uns wie er seinen Schaden repariert hat und daduch zum Erfolg gekommen ist.

Aufgrund eines Midairs, bei dem das V Leitwerk vom Rumpf getrennt wurde, musste ich eine grössere Reparatur in Angriff nehmen. Es waren folgende Teile beschädigt: 

V Leitwerk, Rumpf getrennt, rechter Aussenflügel mehrfach gebrochen, Nase mehrfach gebrochen und die Unterseite des Innenflügels war ablaminiert von der Klappe ausgehend zu ca. ¼ der Flächentiefe sowie diverse Dellen im Flügel. Bowdenzüge zerstört über die ganze Länge, ein LDS gebrochen.

Zunächst ging es an die Reparatur des Rumpfes. Dort habe ich die Bruchstelle gerade abgeschnitten und die Bowdenzug Reste entfernt. Als Verbindung der zwei Hälften wurde ein CFK-Inlay gebaut mit Schaumkern und 2 CFK Schläuchen inklusive Führungsrillen für die Bowdenzüge.

Mit diesem Inlay konnte ich dann beide Rumpfteile verbinden und habe bei dieser Gelegenheit den Rumpf um 6,5cm verlängert. Gleichzeitig wurden neue Bowdenzüge eingesetzt und mit Magneten fixiert, um anschliessend mit Sekundenkleber eingeklebt zu werden.

Benjamin sagt Dank und steht ganz oben auf dem Siegertreppchen. Nach sieben Jahren war’s echt mal Zeit.

Hier könnt ihr wenn ihr wollt die Ergebnisse anschauen. Einfach auf die Punktzahlen klicken

https://www.rcmodelspot.com/Ranking/6ed21611-258e-4368-b61f-ba071046a24e?scroll=section-295599e0-d83e-40df-803a-a12b96c5bb25-o

Die Bausaison ist eröffnet. 
Die Bausaison ist wieder eröffnet und die ersten Kollegen treffen sich zum gemeinsamen Modellbau in den Kellerräumen der Hausherrenschule. Wie der Name MBG-Radolfzell schon sagt, sind wir ja bekanntlich eine Modellbaugruppe, Daher liegt bei vielen Kollegen im  Modellbau auch unser Schwerpunkt. Wir bauen Modelle nach Pan, frei Schnauze oder auch mit einem Bausatz. Wir bauen auch Zuhause und berichten darüber. Manche bauen auch sogar während der Flugsaison. Gemeinsam, im Vereinsraum bereitet der Modellbau aber den größten Spaß.

Um die Bauberichte nicht durcheinander aufzuführen, habe ich diese nun zusammengefasst. Mit den nachfolgenden Links kommt Ihr immer zum Ende vom entsprechenden Bericht und könnt Euch so immer über den aktuellen Stand informieren.

hier geht es zum Ender Reparatur PA18.                       Stand erledigt
hier geht es zum Ende vom Bauberichte der Ka6.         Stand erledigt
hier geht es zum Bau der Swallow.                                Stand erledigt
hier geht es zum Ende vom Baubericht der Su26          Stand ruht
hier geht es zu den heimischen Bauberichten.               Stand erledigt
hier geht es zum Ende vom Baubericht der Kwik Fly.     Stand ruht

Joachim baut eine Ka6.
Im Internet hat Joachim einen älteren GFK-Rumpf aus dem Hause Rödel geschossen. Dazu möchte er sich die Tragflügel und das Leitwerk in Rippenbauweise selbst herstellen. Simon stellt ihm die Rippensätze auf seiner Lasercutmaschine her. Dabei wollen wir ihn in den nächsten Bauabenden in den Bauräumen der MBG-Radolfzell begleiten. Mit dabei beim GFK-Rumpf ist ein sehr schön gebautes Seitenruder. Wie damals üblich wurde dieses aus 1mm Flugzeugsperrholz und Abachi aufgebaut. Wunderschön anzuschauen, aber leider mit 150 Gramm viel zu schwer. Im ersten Schritt stellt Joachim daher ein leichteres Seitenruder her. Dieses aus Styropor geschnitten und mir Balsa beplankt.

14.11.2022 - leider ist Simon auf Montage und Joachim möchte nun nicht mehr länger auf die gelaserten Rippen warten. Er beginnt mit dem Bau der Tragflügel in Styroporbauweise. Heute hat er die Einzelteile schon zugeschnitten und am Notebook die Flügelsegmente schon programmiert. Er möchte Morgen die Einzelteile  schneiden. Bin schon gespannt auf Mittwoch. Da bin ich wieder mit den Schülern beim Modellbau und kann mich über den Stand der Ka6 informieren.

19.11.2022 - heute wird wieder emsig gewerkelt in den Bauräumen. Da das Seitenruder aus Sperrholz doch recht schwer war hat Joachim ein neues hergestellt in Styroporbauweise. Dieses ist einiges leichter und wird heute, als spaltfreises Ruder vorbereitet zum Enbau in die Dämpfungsfläche vom Rumpf. Das alte Ruder hatte 128 Gramm, das neue Seitenruder hat nur 85 Gramm. Bei der kurzen Rumpfschauze kann da Einiges an Balst in der Rumpfnase eingespart werden.

21.11.2022 - über das Wochenende hat Simon die Anschlussrippen geläsert. Nun ist er schon wieder auf Montage. Joachim kann nun endlich mit dem Bau der Flügel beginnen. Dazu werden die 2 Anschlussrippen, zusammen mit dem Steckungsrohr und den Styroporkernen zusammengeklebt. Nach der Wurzelrippe werden nun die Bohrungen für die Steckung im Rumpf gebohrt. Diese sollten sich im rechten Winkel vom vom Rumpf befinden. Daher kontrolliert Joachim dies immer wieder und feilt ggf. die Bohrungen nach. Schlussendlich kann das Mittelstück vom Flügel schon mal aufgesteckt werden und ist, wie im Bild zusehen, schon mal schön winklig zum Seitenleitwerk. Da Joachim doch öfters in den Bauräumen ist, bin ich sschon gespannt auf den nächsten Freitag.

 25.11.2022 - einige Zeit hat Joachim überlegt, wo er die Rudermachinen im Rumpf unterbringt. Trotz des großen Rumpfes ist im Vorderteil recht wenig Platz. Nun hat er im Bereich vom Laufrad noch eine Stelle gefunden, wo er das Höhenruderservo einbauen kann. Das Mittelteil mit Steckung der Tragfläche ist fertiggestellt. Nun werden die Styrokerne längs aufgetrennt, um an dieser Stelle den Hauptholm vorzusehen.

28.11.2022 - Joachim ist schon fleißig am Werk, als ich in den Bauräumen ankomme. Auf den Rumpf hat er Backpapier aufgelegt, Darauf kommen einige Lagen aus Balsa und GFK. So wird dann ein verdrehsteifer Kabinrahmen hergestellt. Mit einige Gewichten beschwert, kann dann der Rahmen aushärten. Im Hintergrund liegen die Bausätze der Jugendarbeit und der Flügel von unserem Vorstand. Hier werden heute Halterungen für das Einziehfahrwerk gefertigt und eingesetzt.

12.12.2022 - da das bestellte Harz samt Härter noch nicht geleifert wurde repariert Joachim seine Mustang. Diese hatte beim Flitschenstart einen Schaden erlitten. Danach setzt er noch die Beplankungen für dei Seglerflächen zusammen, in der Hoffnung, dass das bestellt Harz samt Härter bald kommt. 

16.12.2002 - die P51 ist repariert. Heute scheidet Joachim die Höhenleitwerke an der CNC-Styroscheide. Die Fa. Rückert hat gestern die Harzsendung beim Versanddienstleister aufgegeben. Bald können die Flügel der KA6 oben beplankt werden.

03.01.2023 - auch die zweite Tragfläche ist perfekt geworden. Ja, unser Joachim hat es drauf mit dem Flügelbau. Kiefernleisten dienen als Nasenleisten. Diese werden mit eingedicktem Harz angeklebt und mit Klebeband gesichert. Interresant ist auch die Art, wie Joachim die Servoschächte fertigt. Nach dem Ausschneiden wird von innen auf die obere Beplankung eine Lage Gewebe laminiert. Der Servorahmen wird mit eingedicktem Harz eingesetzt. Darauf kommt dann eine Klarsichtfolie. Danach wird die Rudermaschine hineingedrückt. Nach dem Aushärten hat er so eine formschlüssige Befestigung. Nicht blöd, oder! 

Heute verschleift er die angeklebten Randbögen und passt eine dicke Wurzelrippe aus Balsa an. Diese dient dann zum Anpassen an den Rumpf.

04.01.2023 - heute ist es soweit. Die Tragflügel finden erstmals ihren Platz am Rumpf. Die Komplette Steckung muss ca. 5mm nach hinten gesetzt werden. Dann passen die Anschlussrippen genau an den Rumpf. Joachim richtet dann noch die Rohre für die Arretierungsstifte. Dann ist es auch schon wieder Zeit für den Feierabend. Wir sehen uns nach Dreikönig wieder.

09.01.2023 - Joachim richtet heute die Tragflächen nach dem Höhenruder aus und kontrolliert den Einstellwinkel mit der EWD-Waage. Dann werden die vorderen Büchsen für die Arretierstift im Rumpf eingeharzt. In dieser Lage muss nun alles aushärten.

12.01.2023 - in der Zwischenzeit findet immer am Mittwoch wieder die Baukation mit den Schülern der Hausherrenschule statt. Die Baubretter samt Zubehör werden abgebaut und beiseite geräumt. Die KA6 wird erneut aufgebaut und genau ausgerichtet. Mun werden die hinteren Büchsen  samt der Abstützung im Rumpf eingeklebt. Wenn 2 große Modelle aufgebaut sind, reicht der Platz gerade noch aus.

23.01.2023 - Jochim hat mittlerweile schon die Rudermaschinen in die Tragflügel eingebaut. Das Höhenleitwerk ist als Pendelruder ausgelegt und wird heute mit dem Rumpf montiert. Die Lagerung vom Pendelruder erfolgt mit Kugelllagern und Aluminiumvierkant. Einigen Aufwand erfordert noch der Einbau vom Umlenkhebel und den Gestängen für die Anlenkung. Im Radschacht hat er eine sehr starke Rudermaschine platziert. Bilder darüber folgen. Leider war mein Handyakku leer.

10.02.2022 - heute nutzt Joachim auch mal die volle Raumhöhe. Das komplette Modell ist bespannt und wurde mehrmals mit Parketlack gestrichen. Heute wird das Modell mit wassserlöslicher Acrylfarbe gewalzt. Da diese sehr schnell trocken ist, können mehrere Anstriche erfolgen. Zwischendurch wird immer mal wieder mit feinem Schmirgel darüber geschliffen. Wenn die Farbe dann die volle Deckkraft hat, kommt schlussendlich noch eine Schicht Klarlack darüber.

28.02.2023 - über Fastnacht war Joachim in den Bauräumen. Ich bin Zuause an der Swallow weiter gekommen. Heute klebt er den Holm vom Seitenruder in die Dämpfungsfläche. Dann wird schon mal die EWD kontrolliert. Kleinere Arbeiten sind noch zu erledigen. Dann kann bald der erste Schleppflug erfolgen. Jedoch muss sich dazu erst Mal der Frühling einstellen. Momentan ist es ja noch frostig und der Ostwind fahrt einem durch die Glieder.

Andreas baut die Kwik Fly
Nachdem in unserem Verein schon einige Kollegen die Kwik Fly gebaut haben, wurde Andreas auch von diesem Virus infiziert. Schon einige Wochen hat er sich immer am Freitag zu mir gesellt und die schon die Tragfläche gebaut. Für Andreas, unser neuer Schriftführer, ist dies das erste Modell, welches er von der Pike auf selbst erstellt. Bislang waren alle Flieger ARF (flugfertig).

14.10.2022 - Heute ist seine kleine Tochter Tiffany mit anwesend. Sie hat Ihr Malbuch mit dabei und beschäftigt sich zu Beginn selbst, während Andreas noch die letzten Spachtelarbeiten an der gebauten Tragfläche erledigt. Die Randbögen sind leider etwas zu klein ausgefallen und müssen angespachtelt werden. Als es jedoch an den Bau vom Rumpf geht, muss Tiffany das Auflegen vom Bauplan und der Schutzfolie selbst in die Hand nehmen. Dann können schon mal die Seitenteile aufgelegt und zusammen geklebt werden. Leider ist für die Kleine schon wieder Bettzeit und die beiden Modellbauer verlassen geben 19 Uhr die Bauräume. Ja, dann bis zum nächsten Bauabend.

19.11.2022 - heute hat Andreas wieder hilfreiche Verstärkung dabei. Lewi, sein kleiner Sohn hat großen Spaß daran mit Papa zusammen die Rumpfseitenteile der Kwik Fly zu bauen. Tatkräftig drückt er die Klammern (man sagt auch Stecknadeln dazu) in die Balsaholzteile, damit diese beim Trocknen fixiert sind. So beschäftigt, sind im handumdrehen beide Rumpfseitenteile fertig. Danach werden schon mal alle Spanten vorbereitet und in den Rumpfdeckel gesteckt, damit am nächsten Bauabend der Rumpf zusammen geklebt werden kann. Aus Lewi wird bestimmt mal ein toller Modellbauer und Pilot, wenn Vater und Sohn so weitermachen. Vielleicht gibt es mit Tiffanie auch erstmals eine Pilotin im Verein. Wer weiß?

25.11.2022 - die Seitenteile sind abgespannt. Dann werden diese am Ende angeschrägt, bis auf die Stärke vom Seitenruder.

Gerhard repariert Zuhause die Vereinspiper.
Nachdem ein erfahrerner Kollege diese Jahr auch einmal unseren Vereinsflieger fliegen wollte, hat er festgestellt das eine PA18 fatale Anfängerfehler beim Start nicht verzeiht. Das Gas schlagartig herein geschoben, bei einem Zweibeiner endet meist mit einem Ausbruch zur Seite. Wenn mann dabei noch Anschlag Höhenruder zieht folgt ein Strömumgsabriss mit Einschlag. Über ein halbes Jahr wurden dann die Fragmente einfach in den Bauräumen abgelegt.

Mir tat nun unsere Piper leid. Über viele Jahre hat das Modell treue Dienste gesleistet und ich werde nun den Flieger in den heimschen Gemächern wieder reparieren.

10. und 11.12.2022 - Im ersten Schritt wurden bei den Traglügeln das Fell abgezogen, damit ich den Schaden begutachten kann. Zum Vorschein kam eine Menge Arbeit. In den Bauräumen habe ich nach Bauplan aus 20mm Spanplatte eine Lehre, zum verleimen der Radbögen ausgesägt und passend geschliffen. Der Radbogen wird aus 5 Lagen Balsaholz verleimt. Ich verwende wegend den Druckstellen der Nägel eine 6. Lage. Die Balsastreifen werden zuvor in Wasser eingeweicht, dann mit Weißleim eingstrichen und dann im Paket um die Lehre gebogen. Mit zahlreichen Nägel werden die Streifen an die Lehre gepresst. Dann werden die Bruchstellen freigelegt, um die Holme und die Beplankungen wieder an den zerborstenen Flügel anzukleben. Morgen geht es weiter.

16.12.2022 - auch in den heimischen Bauräumem geht es in großen Schritten voran. Die Verkastellung wurde gemäß Bauplan zugeschnitten und angeklebt. Nach der intakten Tragläche wurde die Stellung vermessen. Der Flügel wurde aufgespannt und die Enden entsprechend unterlegt. Die konischen Endstücke wurden angeklebt und der Randbogen angepasst. Entsprechend unterlegt wurde dann der Randbogen angeklebt und die Rippen und Distanzen eingeklebt. Zusammen kann das Werk nun trocken. Die Rudermaschinen samt Kabel wurden aus beiden Flügel ausgebaut und werden durch neue ersetzt. Morgen geht es weiter.

20.12.2022 - die letzten Tage waren doch noch notwendig, um die Flügel rohbaufertig zu stellen. Diverse Kleinarbeiten mussten an den Tragflügel noch erledigt werden. Auch an der intakten Tragfläche wurden einige lose Aufleimer abgetrennt und dafür neue wieder aufgeleimt. Nun sind aber beide Flügel soweit, dass diese gespachtelt und geschliffen werden können. Eines habe ich noch vergessen. Im Bereich der Rudermaschinen wollte ich noch Servorahmen installieren, dass ein nachträglicher Servotausch möglich ist, ohne das man die Fläche aufschneiden muss. Auch werden noch neue Kabel eingezogen. An diese werden dann auch gleich Stecker aufgescrimpt. Nach der langen Zeit sind die Lötstellen nicht mehr in Ordnung.

22.12.2022 -  wie schon angesprochen wurden nachträglich um die Servos ein Rahmen eingepasst und geklebt. An diesem kann nun die Folie angebügelt werden. Auch wurden heute die Kabel entfernt. Beim Öffnen der Lötstellen kam Korrosion zum Vorschein. Die Kupferlitzen waren teilweise schwarz. Höchste Zeit also, diese zu erneuern. Auch wurden nun, statt den angelöteten Servokabel Stecker mit der Scrimpzange installiert. Nun können, auf einfache Art, die Servos getauscht werden, wenn dieses notwendig ist.

09.01.2023 - mit der PA-18 bin ich auch einen Schritt voran gekommen. Von Unillight wurde die Beleuchtung für die Piper geliefert. Nachdem die untere Bespannung aufgebracht war, wurden die Positionsleuchten in die Randbögen eingebaut und 2 Landescheinwerfer in den einen Flügel. Alles wurde verdrahtet und gleich getestet. Der erste Eindruck ist toll. Die Beleuchtung wertet den Flieger gleich auf. Dann wurde die obere Bespannung aufgebügelt. Nun warten die Tragflächen auf das Anschlagen der Ruder und das Verschrauben der der Scharniere. Bilder davon folgen später.

13.01.2023 - die Tragflächen sind mittlerweile komplett weiß bespannt und die Ruder wurden wieder ansgschlagen. Die Kabel vom Lichtsystem wurden mit Stecker versehen und die Beleuchung getestet. Kleinarbeiten werden die nachfolgenden Tage noch erledigt. Dann geht es mit dem Rumpf in den Bauräumen weiter.

17.01.2023 - jeden Tag werden Kleinigkeiten erledigt. So komme ich auch langsam zum Ziel. Heute werden die Abdeckungen der Beleuchtungen angeklebt, die Runderscharniere verschraubt, die Tragflächenstreben angeschraubt, die Abdeckungen an den Rudermaschinen zugeschnitten und aufgebügelt. Nun können die Tragflügel in die Schutztaschen eingepackt werden und in den Bauraumen eingelagert werden.

22.01.2023 - heute wurden die Kleinarbeiten an den Tragflächen durchgeführt. Die Abdeckung für die Landescheinwerfer wurde eingebaut und mit Alu - Klebeband gesichert. Nun kann die Abdeckung jederzeit demontiert werden, wenn an den LED mal was nicht in Ordnung ist. Die Schriftzüge der Vereinsmaschine wurden wieder geplottet und aufgebracht. Nun kommen die Tragflächen in die Schutztaschen und werden am Montag mit in dei Bauräume genommen.

23.01.2023 - zu Beginn wird der Piperrumpf nochmals auf dem Foto verewigt. Dann geht es an das Abziehen der Bespannung.

Der Motor ist ausgebaut, das Fahwerk wurde abgeschraubt und die Folie ist fast herunter. Eine zeitraubende Angelegenheit war das Abschrauben der Verglasunung. Die ganzen Beschädigungen kommen erst jetzt zum Vorschein. Zahlreiche Leisten sind gebrochen. Nicht nur die Höhenruder waren angebrochen. Auch das Seitenruder wurde beim letzten Absturz beschädigt. Die Ruder nehme ich mit nach Hause. Da finde ich immer mal wieder Zeit für die Instandsetzung. Voller Erstaunen bin ich im Heck auf eine Bleiklotz von "sage und schreibe" 150 Gramm gestoßen. Bevor ich den Flieger wieder bespanne, werde ich daher vorher den Schwerpunkt kontrollieren. Vielleicht kommt dann die Seitenruderanlenkung auch noch in das Heck.

06.02.2023 - heute wird die restliche Bespannung entfernt und begonnen die zahlreichen Brüche und Beschädigungen wieder zu reparieren.Damit werde ich nun die nächsten Abende zubringen, bevor ich den Rumpf wieder bepannen kann. Dabei nehme ich auch gleich einige Modifikationen vor. So kommt der Empfänger beispielsweise nicht mehr in den Rumpfboden. Alle Kabel werden ausgetauscht und die Rudermaschine für das Seitenruder kommt auch gleich in das Heck.

10.02.2022 - nachdem ich für die Jugendarbeit am nächsten Mittwoch noch den Rumpf vorgebaut habe, geht es mit der Reparatur der Piper weiter. Einige Leisten werden eingesetzt. Dann geht es an das Leitwerk. Dort fehlen einige Auflageflächen, damit der Übergang sauber gebügelt werden kann. Zur vorderen Beplankung reicht es leider heute nicht mehr. Es ist Feierabend. Dann wird dies eben Morgen erledigt.

28.03.2023 - zwischendurch wird die Tucano von Jörg repariert. Diese hat nach einer Außenlandung beide Beine gebrochen. Beim Öffnen der Bruchstelle fällt auf, dass dies nicht die erste Reparatur an diesem Modell ist. Zahlreiche Klebeversuche zeugen davon. So werden die alten Fragmente und die alten Klebestellen erst mal entfernt. Als Haltebrett war ein 8mm dickes Pappelsperrholz im Einsatz. Dies kann den Belastungen nicht Stand halten. Hierfür wurden Halteplatten aus 8mm, 16fach verleimtem Buchensperrholz verwendet. Nach dem Einpassen zischen den Rippen wurde die Halterung mit einem Gemisch aus Epoxy, Baumwollflocken und Thyxotropiermittel eingeklebt. Aus 5mm Pappelsperrholz wurden noch Abstützungen zwischen den Sperrholzrippen eingepasst und eingeklebt. Dies sollte nach dem Aushärten dauerhaft halten. parallel wurden Zuhause die verbogenen Telebeine duch neue Telebeine von ZFM ersetzt. Diese haben einen Kern aus Federstahl, welcher sich bei Überlast verformt. Dieser kann dann einfach ausgetauscht werden.

Nachdem die Klebestelle ausgehärtet ist, nehme ich die Tragflügel mit nach Hause. Dort ist die Swallow fertig gestellt und der Bautisch ist wieder frei.

10.05.2023 - nachdem das schöne Wetter immer noch auf sich warten lässt ist immer noch Modellbau angesagt. Die Piper ist mittlerweile in die heimischen Bauräume umgezogen. Dort findet man immer wieder nach dem Mittagsschläfchen ein bisschen Zeit um sich am Modellbau zu verweilen.

Nachdem der Erbauer im Heck 5 Bleigewichte mit je 30 Gramm plaziert hatte, wurden diese erst mal entfernt und die Rudermaschine für das Seitenruder ganz nach hinten eingebaut. Kopfüber findet diese nun den Platz und kann mit kurzen Gestängen angelenkt werden. Auch waren die Rudermaschinen so eingebaut, dass zum Tausch der Servos die Bespannung entfernt werden musste. Dies hat mir uberhaupt nicht gefallen und musste, wie auch schon an den Tragflügel, in Ordnung gebracht werden. Alle Servos können nun einfach getauscht werden, wenn diese mal defekt sind. Auch war einige an Nacharbeit notwenig um einensauberen Übergang an Seiten- und Höhenleitwerk zu schaffen, damit die Bügelfolie eine sauber Auflage hat. Danach kann das Leitwerk mit weißer Oratexfolie bespannt werden. Das Ergebnis ist nun toll und ich bin zufrieden

Zwichendurch wurde schon mal der Rumpfinnenraum gereinigt und neu mit grauer Farbe gespritzt. Hier soll ein kleiner Kontrast zur weißen Folie entstehen.

Und schon kann es mit den Rumpfseitenteilen weiter gehen. Erst die linke Seite dann die rechte Rumpfseite. Das bereitet doch wieder richtig Spaß. Morgen, nach dem Mittagsschlaf geht es weiter.

21.05.2023 - der Wind blast kräftig aus Nordwest. Der Modellflugplatz ist toll gemäht aber immer rnoch leer. Die Kollegen sind sicherlich auch noch beim Modellbau.

Der Rumpf der Piper ist mitterweile komplett bespannt, die Höhen- und Seitenruder sind mit neuen Scharnieren angeschlagen. Die Ruder sind angelenkt. Der Empfänger ist eingebaut. 2 NimH Akkus mt je 5 Amper haben ihren Platz gefunden im Akkuschacht an der Rumpfunterseite. So stimmt nun auch der Schwerpunkt. Der Tank bekam neue Benzinschläuche samt Filzpendel und findet nun unter dem Schwerpunkt seinen Platz. Kleine Blechschrauben 1mm x 6mm wurden bestellt. Damit wird dann die Kabinenvergalsung wieder montiert.