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Erneuter Bau der Mig-15.

Wir schreiben den Herbst 2012. Andreas und ich hatten den Erstflug mit der Mig-15. Für diese Mig haben wir zusammen eine Form hergestellt und 2 dieser Jet gebaut. 12S und ein Impeller mit 120mm Durchmesser hatten ordentlich Schub, jedoch war der Stromverbrauch zu hoch. Nach 3 Minuten war der Spaß vorbei und die Akkus waren recht warm. Leider hatte Andreas dazu noch etwas Pech und das Modell erlitt dabei einen erheblichen Schaden. Flügel und Leitwerk waren unversehrt und lagen seit dieser Zeit im Regal.

Ich hatte dieses Jahr sehr gute Erfahrungen mit meiner Vampire gemacht. Ein 90mm Impeller von Wemotec, befeuert mit 8S, bringt ordentlich Leistung. Dies doch 7-8 Minuten lang. Die Vampire hat ein Gewicht um die 5kg und ist ordentlich schnell.

So spiele ich schon einige Zeit mit dem Gedanken das Mig-Projekt wieder aufzunehmen. Dieses Mal jedoch mit einem bewährten Antriebsset und mit einem einfacheren und leichteren Aufbau. Damals hatten wir uns noch Gedanken gemacht über einen stromlinienförmigen Einlass. Heute wird dies gelöst über einen Einlaufring am Impeller. Die Luft wird hierbei aus dem Rumpf angesaugt. Zur Rumpfnase hin reicht alse eine einfache Bodenplatte, auf der alles montiert ist. Wichtig hierbei ist eine optimierte Düse nach hinten heraus. Diese Düse ist Wemotec zu bekommen und auch schon bestellt.

05.10.2018 - wir starten also den erneuten Bau der Mig-15. Wir haben immer noch einen tollen Spätsommer und Flugwetter. In den Bauräumen ist aber immer was los. So wird die Rumpfform wieder auf den Bautisch gelegt. Diese wird einmal gewachst und poliert und schon kann es losgehen. Die grau eingefärbte Feinschicht wird in beiden Formhälften aufgetragen. Da ich dieses mal alleine bin sind 2 Abende für das Laminieren vom Rumpf vorgesehen. Am ersten Abend wird eine Rumpfform laminiert. Auf die trockene Feinschicht kommt eine Kupplungsschicht aus eingefärbten Harz mit Baumwollflocken. Darauf kommt eine Lage 105 Gramm Köper, darauf nochmals eine Lage 163 Gramm Köper. An einigen Stelle im Leitwerksbereich werden Kohlerowings eingelegt. Das 24-Stundenharz kann nun trocknen bis am nächsten Abend. Dann werden mit einem scharfen Messer die Trennkanten beschnitten. Die 2. Hälfte wird nun in der gleichen Art, wie schon die erste Formhälfe vorbereitet. An der Trennkante steht jedoch das Gewebe 2cm über. Nun können die 2 Formen zusammengesetzt werden und die Überlappungen laminiert werden. Am Folgetag werden die überstehenden Stellen beschnitten und die Form wird geöffnet. Einge Kollgegen sehen gespannt zu. Aber auch dies erfolgt reibungslos. Der Rumpf ist noch recht weich. Nachdem dieser jedoch noch 2 Tage aushärtet ist dieser fest.

12.10.2018 - zwischenzeilich wurden eingige Sperrholzteile aus 3mm Papplsperrholz hergestellt, die Steckung ist vorbereitet und die Flügel wurden schon mal montiert und ausgemessen. Dazu werden beide Traglächen in die Waagerechte gebracht und beidseitit die EWD gemessen. Diese ist beidseitig gleich. Also, alles richtig gemacht. Die Bodenplatte ist auch nur aus 3mm Pappelsperrholz. im Bereich vom Bugfahrwerk werden jedoch einige Verstärkungen aus Buchensperrholz aufgebracht. Nachdem alle Teile vorbereitet sind werden diese in einem Aufwasch mit eingedicktem Harz eingeklebt. Diese geschieht jedoch erst am nächsten Abend.

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17.10.2018 - zwischenzeitlich wurden am letzten Abend alle vorbereiteten Sperrholzteile und die Flügelsteckung mit eingedicktem Harz in den Rumpf geklebt. Dazu wurden die Tragflügel montiert und konnten bis jetzt aushärten. Heute werden alle die Klammern entfernt und die Flügel wieder demontiert. Glücklicherweise wurde hierbei nichts verklebt und die Flügel lösen sich probelmlos. Heute wird die Impelleraufnahme mit den Zirkel aufgezeichnet und ausgesägt. Einige große Bohrungen werden angebracht. Durch diese können dann mal die Kabel gezogen werden. Zusammen mit einigne Dreikantleisten wird die Aufnahme zusammen geklebt und mit Stecknadeln gesichert. Gegen Feierabend werden noch einige Kleinteile an der Kabinen angepasst und mit Uhu-Plus eingeklebt. Es ist 20 Uhr und für Heute ist wieder Schluss.

19.10.2019 - heute bauen wir mal schnell die Halterung für den Impeller ein, so mein Vorhaben. Bis jedoch der Impeller, zusammen mit den Einschlagmuttern, an die Halterung passt, vergeht einige Zeit. Dann sollte noch die Flucht zum Auslass hin stimmen. Das gestaltet sich auch nicht so einfach und es vergeht eine weitere Stunde. Dann ist es jedoch geschafft und die Halterung kann mit etwas Uhu - Plus in den Rumpf eingeklebt werden. Dann entspannt widme ich bis Feierabend dem Kabinendeckel. Das Sperrholz wird angepasst. Und schon wieder hat die Uhr geschlagen. Es ist Feierabend für Heute.

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 23.10.2018 - heute bringe ich den ganzen Abend mit der vorderen Rumpfabdeckung zu. Hierzu wird ein Rahmen hergestellt, auf welchen die GFK-Abbdeckung geklebt wird. Vorne kommt ein Dübel rein und hinten ein Kabinenverschluss. Auch diese Kleinigkeit nimmt den ganzen Abend in Anspruch. Gegen Ende nervt es noch ein bisschen. Dann machen wir halt Feierabend. Beim nächsten Mal klappts sicherlich besser.

24.10.2018 - und heute klappt es wieder besser. Ich hatte ja Zeit zu überlegen. Die Bohrung für den Kabinenverschluss wird einfach aufgebohrt auf den Außendurchmesser. So kann der Verschluss anschließend einfach eingekelbt werden. Der Kabinenrahmen wird nun abgschliffen, bis die GFK-Abdeckung bündig passt. Parallel kümmere ich mich nun um die lange Kabinenhaube der UTI-Version. 2 Kabinenhauben werden so zugeschnitten, dass eine längerer Version entsteht. Diese werden dann mit Patex zusammengeklebt. Plan ist es, davon dann einen Abgus in Gips herzustellen. Für den nächsten Abend muss ich daher erst  mal Modelliergips besorgen.

26+27.10.2018 - am letzten Abend wurde der Abguss für die Tiefziehform hergestellt. Diese wurde heute entormt und mit Modellierspachtel die erste Schicht aufgespachtelt. Die vordere Kontour wird beibehalten. Die hintere Form wird entsprechend der Vorlage zurecht geschliffen. Heute wird die Schablone für der Steckung der Höhenleitwerke hergestellt. Mit dieser können dann die Bohrungen und Aussparungen gebohrt und gefeilt werden. Eine Stunde später sind die Höhenleitwerke dann schon aufgesteckt. Die Flucht zu den Tragflügel stimmt und die EWD passt auch. Wieder mal Glück gehabt. Abschließend wird heute das Gerippe für das Seitenruder hergestellt. Dieses erfolgt wieder frei Schnautze. Das Wochenende ist kalt und verregnet. Dann bauen wir eben noch ein bisschen Zuhause.

29.10.2018 - der Gipsabguss der Tiefziehform ist immer noch feucht. Beim Überschleifen ist gleich das Schleifpapier zu. Dann bauen wir eben beim Seitenruder weiter. Das Gerippe wird heute bündig geschliffen und anschließend mit 2mm Balsa beidseitig beplankt. Dann wird schon mal das Cockpit auf der GFK-Abdeckung angezeichnet und mit der Laubsäge ausgesägt. Ich möchte bei der UTI-Version 2 Piloten einbringen. Da das Modell die Kennung aus der DDR bekommt, wäre ein Honecker - Pilot passend, so meine Kollegen.

05.11.2018 - heute ist es endlich soweit. Die Tiefziehform der Kabinenhaube ist trocken und ich kann die erste Haube tiefziehen. Doch zuvor werden noch schnell 3 Stege aus dünnem Sperrholz mit 5-Minten-Epoxy aufgebracht. Die Enden werden mit je einem Schusternagel fixiert. Dann kann es aber losgehen. Die selbst gebaute Teifziehvorrichtung wird aufgebaut und im Handumdrehen sind 2 Hauben gezogen. Die erste aus PET und die zweite aus Polycarbonat. Dann kann auch schon wieder alles abgebaut werden. Die Haube wird in Form geschnitten und schon mal auf den Rumpf aufgesetzt. Das Ergebnis ist schon mal perfekt. Von der Seite hat nun die UTI-Mig etwas von einem Omnibus. Sieht aber im Vergleich zur kurzen Tropfenform richtig toll aus. Morgen werden ich Zuhause die ezfw vorbereiten. Dann kann es am Mittwoch weiter gehen. Ich freue mich schon drauf.

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09.11.2018 - heute benötige ich den ganzen Abend um die Steckung der Höhenleitwerke auszurichten und anschließen mit eingedicktem Harz einzukleben. Dann werden auch schon mal die Verstärkungen im Seitenleitwerk und die Anschlussrippen sauber verklebt. Dies erfolgt mit einem langen dünnen Pinsel. Abschließend passe ich die Kabinenhaube noch an den Rumpf an. Diese kann im nächsten Schritt auf den GFK-Rahmen aufgeklebt werden. Der Cockpitausbau erfolgt dann einzeln. Nach meiner Vorstellung soll dieser nachträglich eingesetzt werden können, so der Plan.